MÁY CNC KHẮC DẤU, KHẮC 3D PEM-3030

Máy khắc dấu đồng CNC PEM-3030, dòng máy chuyên dùng cho ngành khắc dấu đồng và thiệp cưới 3D với những tính năng vượt trôi

■  Hệ thống băng bi nhập từ Taiwan chắc chắn, đảm bảo ổn định sau 10 năm

■  Công suất mô tơ quay lớn 1500W giải nhiệt bằng nước rất hiệu quả trong việc khắc cắt tốc độ cao và cắt những vật liệu dày như: mica, gỗ 20mm chỉ một lần cắt.

■  Vùng làm việc nhỏ, độ chính xác cao rất thích hợp cho các công việc khắc dấu đồng, khắc 3D làm hình nổi, khắc chữ ...

■  Bộ kẹp ( bộ đồ gá) chuyên dùng cho ngành dấu đảm bảo chính xác đến 95% không sai số, không phải làm nguội lại sau khắc, không bào mặt phẳng rất tiện lợi giúp cho việc khắc con dấu đồng dễ hơn bao giờ hết.

■  Remote điều khiển tiện lợi, dễ sử dụng .

■  Chức năng restore của remote có thể khắc tiếp phần còn lại sau khi cúp điện, có thể tạm nghỉ sau một ngày làm việc và ngày hôm sau tiếp tục làm phần tiếp theo

Application: 

Ứng dụng khắc và cắt hiệu quả trên vật liệu cứng như mica, gỗ, đồng....chuyên dùng cho ngành khắc dấu đồng, khắc 3D thiệp cưới...

Parameter: 

Diễn giải	Thông số
Vùng làm việc X,Y,Z	300×300×120mm
Bàn đặt vật liệu	500×800mm
Power of main axle	1.5KW
Độ chính xác của 3 trục X，Y，Z	+/-0.03mm
Độ chính xác lặp lại X，Y，Z	+/-0.01mm
Chiều cao trục Z	120mm
Động cơ	Step motor
Tốc độ quay đầu cắt	6000——24000rpm/min
Nguồn điện	AC220V/50HZ
Định dạng	G Code
Đầu kẹp dao	φ3.175.φ6
Độ nhạy các trục X Y	＜0.01mm

Gallery: 

Các kĩ năng cần thiết cho việc sửa chữa khuôn mẫu

So sánh kĩ năng sửa chữa khuôn và gia công khuôn. Các yêu cầu về kĩ năng sửa chữa khuôn mẫu



Hầu như không có một sự phân biệt rõ ràng giữa việc gia công khuôn và sửa chữa khuôn. Câu hỏi được đặt ra với các kĩ thuật viên của các công ty khuôn mẫu là - :Anh có kinh nghiệm gì về viêc sửa chữa khuôn không? Mặc dù gia công và sửa chữa khuôn cần có nhiều kĩ năng cơ bản giống nhau, như chúng cũng có hai điểm khác biệt trong công việc. Sau đây là hai yếu tố dẫn đến thiếu sự phân biệt rõ ràng:

1. Khuôn mẫu thường xuyên độc nhất, và có chi tiết khác nhau hoàn toàn, nên không thể sử dụng công cụ đong đếm, đo lường cho tất cả các loại khuôn được. Nếu khuôn được sản xuất hàng loạt như ô tô thì sẽ có những chuyên gia phụ trách từng phần của khuôn, ví dụ như chuyên gia về cổng bơm keo, chuyên gia về đường nước, đường hơi, hư hỏng cavity, chuyên gia về đường bơm keo...

2. Yếu tố kinh tế. Một nhà làm khuôn cần phải đầu tư rất nhiều vào phần mềm thiết kế và máy móc thiết bị - chi phí của những khoản này có thể chia ra cho nhiều khuôn sau đó. Trong hợp đồng sữa chữa khuôn, hầu hết các khuôn được sửa không yêu cầu phần mềm thiết kế và các máy móc thiết bị đắt tiền. Nhưng thỉnh thoảng thì việc sửa khuôn cũng dùng đến các máy móc lớn, và điều này làm khó để đạt được ưu thế đầu tư. Vì vậy thường thì việc sửa khuôn có liên quan mật thiết đến trách nhiệm của nhà làm khuôn. Hầu hết các nhà làm khuôn nhận sửa chữa khuôn để chăm sóc khách hàng của họ hơn là thu được lợi ích lớn từ công việc này. Và thường là rất bất tiện khi xem ngang vào lịch của một nhà làm khuôn để yêu cầu họ sửa chữa một khuôn gấp nào đó.

* Các kĩ năng sửa khuôn
Nếu gia công khuôn và sửa chữa khuôn là hai lĩnh vực riêng bệt thì câu hỏi đặt ra là "kĩ năng riêng biệt nào mà một kĩ sư sửa khuôn cần phải có?" Câu trả lời phụ thuộc rất nhiều vào môi trường sửa khuôn riêng biệt. Nếu với các loại khuôn riêng biệt (khuôn dành cho xe cộ, khuôn dành cho sản phẩm y tế, khuôn dành cho sản phẩm gia dụng.. ) thì yêu cầu sửa khuôn có thể hoàn toàn khác nhau, và vậy kĩ năng để đáp ứng các yêu cầu sữa chữa cũng khác nhau.

* Xác định sửa chữa Một vấn đề nữa đáng quan tâm là định nghĩa của việc sữa chữa. Một sự sữa chữa có thể là bất cứ gì, từ việc thay thế một đường nước bị bể đến hiệu chuẩn lại cavity.

Khi nói về kĩ năng, thì thường là người ta nói về kĩ năng cứng. Kĩ năng cứng là những kĩ năng đan xen với việc làm một khuôn. Cần thêm một ít kĩ năng về máy móc; một bằng cấp kha khá về các máy công cụ cơ bản: tiện, phay và báo. Ngay cả trong môi trường yêu cầu sửa chữa thấp nhất, thay thế ejector pin, thay thế core pin là những thao tác yêu cầu vận hành các công cụ máy móc bằng tay. Trong thế giới khuôn mẫu, từ hàn thường dùng cho việc sửa chữa khuôn nhất. Một kĩ sư hàn giỏi là một nhân tố cực kì quan trọng.

Các kĩ năng khác cần có là biết sử dụng các công cụ đo lường, và việc hiểu các chức năng cơ học - đặc biệt là các cơ cấu chuyển động của khuôn, một chút kiến thức về khuôn vận hành thế nào và khả năng tháo lắp khuôn.
Khả năng tính toán, lập danh sách, và kĩ năng đọc, hiểu các tài liệu (chuyên ngành và tiếng nước ngoài) cũng rất cần thiết.

Một kĩ thuật viên sửa chữa khuôn phải có thể tháo dỡ và lắp ráp khuôn thường xuyên mà không để mẻ hoặc hư hỏng gì đến các bộ phận của khuôn.
Hơn nữa, cần thiết phải có các kĩ năng chuyên biệt sau:

- Có thể phân tích nguyên nhân gốc rễ của lỗi - để đưa ra cách giải quyết và phòng ngừa lỗi xảy ra sau này.
- Kĩ năng giải quyết vấn đề- một bộ khuôn khi mở ra có thể gặp phải những vấn đè từ nhỏ rồi trở thành lớn và phức tạp.
- Kĩ năng phân tích - khả năng đọc những bằng chứng trên mặt khuôn, chuẩn đoán về shutoffs, đường hơi, resin build-up, PL hobs, các vòng cổng bơm keo....
- Kiến thức cơ sở —tình trạng dòng chảy nhựa như thế nào có thể đẫn đến bavia, các yêu cầu khi cho đầu lò tiếp xúc với cổng bơm keo, các yêu cầu của lỗ thông hơi, nhiệt độ và áp suất trong quá trình vận hành khuôn, những yếu tố đó ảnh hưởng và bị ảnh hửong đến các tình trạng khuôn, bản thiết kế của khuôn (để tìm hiểu thêm thì tìm kiếm với từ khoá forensic polymer engineering and rheology).
Có nhiều dạng kĩ năng mà bản thân của mỗi kĩ sư cần phải tự phát triển và chủ yếu là phải tự học hỏi chứ không học để đối phó với kiểm tra. Kĩ sư sữa chữa khuôn có thể luyện tập thường xuyên bằng cách phân tích tình hình, so sánh các kết quả, xây dựng kinh nghiệm cá nhân và động não sáng tạo. Cuối cùng, một kĩ sư có thể hoàn thiện cả kĩ năng cứng và mềm. Và khi có bắt cứ vấn đề gì về khuôn, anh ta có thể sữa chữa như khuôn mới được làm ra.

* Tổng kết
Việc hư hỏng khôn là điều không thể tránh khỏi trong vận hành khuôn mẫu. Nếu những kĩ sư sửa khuôn không được trang bị đầy đủ kiến thức và kĩ năng thì thời gian để sửa khuôn và chất lượng công việc đều không được đảm bảo. Đó là thách thức của họ. Kĩ năng sữa chữa khuôn rất quí giá và cần dùng lâu dài. Việc đào tạo sửa khuôn phải liên tục vượt qua những thách thức và thất bại đến khi đạt được kĩ năng sửa chữa khuôn chuẩn xác.

ST

Công nghệ cắt bằng tia nước

So với các phương pháp khác, cắt bằng tia nước hay còn gọi là gia công bằng thủy động lực học có năng suất cao và sạch, nên nó cũng được dùng trong công nghệ thực phẩm để cắt và thái mỏng sản phẩm.



Nguyên lý gia công:
Cắt bằng tia nước (Water Jet Cutting-WJC) là một quá trình sử dụng tia nước ở áp suất cao để gia công vật liệu. Vết cắt hoặc rãnh có độ rộng xấp xỉ 1mm. Đường kính lỗ nhỏ nhất có thể cắt được là 1,5mm. Phương pháp này còn được gọi là gia công bằng thủy động lực học. Sơ đồ nguyên lý được thể hiện trên hình 1.
Đầu tiên nước từ thùng cấp nước đi qua bộ lọc và hòa trộn. Sau đó nhờ ống dẫn chất lỏng đi qua bộ khuyếch đại để tăng áp đến đầu phun. Tại đầu phun tia nước được phun ra mạnh hay yếu là nhờ van tiết lưu. Van này được điều khiển bởi một bộ điều khiển. Tia nước sau khi ra khỏi đầu phun có áp suất rất lớn (thường từ 100 - 400 MPa), tốc độ tia nước từ 400 - 1000m/s. Với áp suất này, khi tia nước chạm vào bề mặt vật liệu gia công nó tạo nên áp lực lớn hơn độ bền nén của vật liệu, bề mặt vật liệu bị nát ra và tia nước xuyên qua tạo thành vết cắt, cắt chi tiết gia công. Vậy tia nước tạo đóng vai trò như một cái cưa cắt một vết hẹp trên vật liệu.

Các thông số công nghệ
Các thông số gia công quan trọng trong gia công bằng tia nước bao gồm: khoảng cách gia công, đường kính lỗ vòi phun, áp suất nước và tốc độ cắt. Khoảng cách gia công là khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công. Thông thường khoảng cách này là nhỏ để tia nước phân tán tới mức tối thiểu trước khi kịp đập vào bề mặt.
Khoảng cách gia công điển hình là 3,2mm. Kích thước của lỗ vòi phun ảnh hưởng đến độ chính xác của quá trình cắt lỗ vòi. Vòi phun nhỏ được sử dụng trên những vật liệu mỏng. Đối với những vật liệu dày hơn thì cần có những tia phun dày hơn và áp suất cao hơn. Tốc độ cắt thường vào khoảng từ 5 - 500 mm/s tùy theo độ dày của chi tiết gia công. Phương pháp gia công tia nước thường được tự động hoá bằng hệ thống CNC hay người máy công nghiệp. Phạm vi gia công : từ 1,6 - 305 mm với độ chính xác là ± 0,13 mm.

Ưu điểm và phạm vi ứng dụng
Ưu điểm:
- Chất lượng vết cắt rất cao.
- Vết cắt có thể bắt đầu ở bất kỳ chỗ nào mà không cần khoan mồi trước và có thể cắt được các vật liệu cán mỏng.
- Có khả năng tự động hóa và người máy hóa rất cao.
- Chí phí thấp.
- Không có chất hóa học như cắt bằng hạt mài (AWJC).
- Thích ứng với hệ thống CAD/CAM.
- Gia công đạt độ chính xác cao, bề mặt phẳng.
- Không ảnh hưởng nhiệt.
- Có thể cắt bất cứ vật liệu nào.
- Ít lãng phí chất thải sau gia công.
- Môi trường gia công trong sạch.
Phạm vi ứng dụng
- Gia công cắt: phương pháp gia công bằng tia nước được ứng dụng trong các ngành hàng không, thực phẩm, nghệ thuật đồ họa, công nghiệp ôtô, giày dép, cao su, nhựa, đồ chơi, gỗ, luyện kim, giấy, chế tạo máy…
- Làm sạch bề mặt trong ngành xây dựng và chế tạo máy.
Một số vật liệu được cắt bằng tia nước là: các tông, thảm, lie (làm nút chai), giấy, plastic, sản phẩm gỗ, cao su, da, giấy, lá kim loại mỏng, gạch, vật liệu composite… Tùy loại vật liệu mà chiều dày cắt lên đến 25mm và cao hơn. So với các phương pháp khác, cắt bằng tia nước có năng suất cao và sạch, nên nó cũng được dùng trong công nghệ thực phẩm để cắt và thái mỏng sản phẩm. Khi đó người ta sử dụng dung dịch chất lỏng là cồn, glyxêrin hoặc dầu ăn.

EDM -Nguyên lý Máy gia công tia lửa điện

Tổng quan về gia công tia lửa điện
Phương pháp gia công tia lửa điện (Electric Discharge Machining – EDM) được phát triển vào năm 1943 ở Liên Xô bởi hai vợ chồng người Nga tại trường Đại học Moscow là Giáo sư - Tiến sĩ Boris Lazarenko và Tiến sĩ Natalya Lazarenko. Cho đến nay, phương pháp gia công này đã được phổ biến rộng rãi khắp nơi trên thế giới. Nguyên tắc của phương pháp này là bắn phá chi tiết để tách vật liệu bằng nguồn năng lượng nhiệt rất lớn được sinh ra khi cho hai điện cực tiến gần nhau. Trong hai điện cực này, một đóng vai trò là dao và một đóng vai trò là phôi trong quá trình gia công.
Trong thập niên 1960 đã có nhiều nghiên cứu sâu rộng về gia công EDM và đã giải quyết được nhiều vấn đề liên quan đến mô hình tính toán quá trình gia công EDM. Trong thập niên 1970 đã xảy ra cuộc cách mạng về gia công trên máy cắt dây EDM nhờ vào việc phát triển các máy phát xung công suất lớn, các loại dây cắt và các phương pháp sục chất điện môi hữu hiệu. Hiện nay, các máy EDM đã được thiết kế khá hoàn chỉnh và quá trình gia công được điều khiển theo chương trình số.

Nguyên lý gia công
Trong quá trình gia công, dụng cụ và chi tiết là hai điện cực, trong đó dụng cụ là catốt, chi tiết là anốt của một nguồn điện một chiều có tần số 50 – 500kHz, điện áp 50 – 300V và cường độ dòng điện 0,1 – 500A. Hai điện cực này được đặt trong dung dịch cách điện được gọi là chất điện môi. Khi cho hai điện cực tiến lại gần nhau thì giữa chúng có điện trường. Khi điện áp tăng lên thì từ bề mặt cực âm có các điện tử phóng ra, tiếp tục tăng điện áp thì chất điện môi giữa hai điện cực bị ion hóa làm cho chúng trở nên dẫn điện, làm xuất hiện tia lửa điện giữa hai điện cực. Nhiệt độ ở vùng có tia lửa điện lên rất cao, có thể đạt đến 12.000oC, làm nóng chảy, đốt cháy phần kim loại trên cực dương. Trong quá trình phóng điện, xuất hiện sự ion hóa cực mạnh và tạo nên áp lực va đập rất lớn, đẩy phoi ra khỏi vùng gia công. Toàn bộ quá trình trên xảy ra trong thời gian rất ngắn từ 10-4 đến 10-7s. Sau đó mạch trở lại trạng thái ban đầu và khi điện áp của tụ được nâng lên đến mức đủ để phóng điện thì quá trình trên lại diễn ra ở điểm có khoảng cách gần nhất.
Phôi của quá trình gia công là các giọt kim loại bị tách ra khỏi các điện cực và đông đặc lại thành những hạt nhỏ hình cầu. Khi các hạt này bị đẩy ra khỏi vùng gia công, khe hở giữa hai điện cực lớn lên, sự phóng điện không còn nữa. Để đảm bảo quá trình gia công liên tục, người ta điều khiển điện cực dụng cụ đi xuống sao cho khe hở giữa hai điện cực là không đổi và ứng với điện áp nạp vào tụ C.
Thiết bị gia công tia lửa điện
Gia công EDM có thể được phân loại như sau:
- Gia công xung định hình EDM (Die Sinking EDM hay Ram-EDM)
- Gia công vi EDM (Micro EDM)
- Gia công EDM bằng dây cắt (Wire-cut EDM hoặc Wire EDM)
- Khoan EDM (EDM drilling)
- Máy lấy mũi tarô bị gãy (Broken Tap Remover)
Máy xung định hình (trên) và máy cắt dây (dưới)
Máy EDM dùng điện cực thỏi còn được gọi là máy xung định hình. Điện cực trên máy này có dạng thỏi được chế tạo sao cho biên dạng của nó giống với bề mặt cần gia công. Máy này có thể được điều khiển bằng tay, ZNC hay CNC. Loại điều khiển bằng tay có độ chính xác kém nên hiện nay ít dùng.
Máy EDM dùng điện cực dây (hay còn gọi là máy cắt dây). Điện cực trên máy này là một dây mảnh được cuốn liên tục và được chạy theo một biên dạng cho trước. Loại máy cắt dây EDM truyền thống được điều khiển bằng tay, kém chính xác. Hiện nay, chủ yếu người ta sử dụng máy cắt dây CNC.
Điện cực dụng cụ
Trong gia công xung định hình, điện cực dụng cụ đóng vai trò cực kì quan trọng vì độ chính xác gia công một phần phụ thuộc vào độ chính xác của điện cực. Việc lựa chọn hợp lý vật liệu điện cực là một yếu tố quan trọng. Điều này không những ảnh hưởng đến độ chính xác gia công, mà còn ảnh hưởng đến tính kinh tế thông qua năng suất và độ hao mòn điện cực trung bình. Giá của điện cực có thể chiếm 80% chi phí gia công.
Các loại vật liệu có thể dùng làm điện cực cho gia công xung định hình thường là đồng đỏ, đồng – volfram, bạc-volfram, đồng thau, volfram, nhôm, môlipđen, hợp kim cứng, thép… Trong đó đồng đỏ và đồng-volfram là thường dùng nhất. Các loại vật liệu volfram, nhôm, môlipđen, hợp kim cứng, thép… chỉ được sử dụng trong một số trường hợp đặc biệt.
Trên máy cắt dây người ta thường sử dụng dây cắt làm bằng đồng đỏ, đồng thau, môlipđen, volfram, bạc hay kẽm có đường kính dây cắt thường từ 0,1 – 0,3mm. Các dây cắt có thể được phủ một lớp kẽm, oxyt kẽm hoặc graphit… để nâng cao độ bền của dây cũng như cải thiện khả năng sục chất điện môi vào khu vực cắt.
Khả năng công nghệ, ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng
Khả năng công nghệ
Bề mặt chi tiết được gia công EDM có thể đạt Ra = 0,63µm khi gia công thô và Ra = 0,16µm khi gia công tinh. Thông thường độ chính xác gia công vào khoảng 0,01mm. Ở các máy khoan tọa độ EDM độ chính xác gia công đạt đến 0,0025mm.
Phương pháp này có thể gia công những vật liệu khó gia công mà các phương pháp gia công không truyền thống không làm được như thép tôi, thép hợp kim khó gia công, hợp kim cứng. Nó cũng gia công được các chi tiết hệ lỗ có hình dáng phức tạp.
Ưu nhược điểm
Ưu điểm
- Gia công được các loại vật liệu có độ cứng tùy ý
- Điện cực có thể sao chép hình dạng bất kì, chế tạo và phục hồi các khuôn dập bằng thép đã tôi
- Chế tạo các lưới sàn, rây bằng cách gia công đồng thời các lỗ bằng những điện cực rất mảnh.
- Gia công các lỗ có đường kính rất nhỏ, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính lớn.
- Do không có lực cơ học nên có thể gia công hầu hết các loại vật liệu dễ vỡ, mềm… mà không sợ bị biến dạng
- Do có dầu trong vùng gia công nên bề mặt gia công được tôi trong dầu

Nhược điểm
- Phôi và dụng cụ (điện cực) đều phải dẫn điện
- Vì tốc độ cắt gọt thấp nên phôi trước gia công EDM thường phải gia công thô trước.
- Do vùng nhiệt độ tại vùng làm việc cao nên gây biến dạng nhiệt.
Ứng dụng
Có thể sử dụng phương pháp này trong một số trường hợp sau:
- Biến cứng bề mặt chi tiết làm tăng khả năng mài mòn
- Chế tạo và phục hồi các khuôn dập đã tôi và khuôn bằng hợp kim cứng
- Các lưới sàng, rây bằng cách gia công đồng thời các lỗ bằng điện cực rất mảnh
- Mài phẳng, mài tròn, mài sắc hoặc làm rộng lỗ
- Gia công các lỗ có đường kính nhỏ Ø 0,15mm của các vòi phun cao áp có năng suất cao (từ 15 đến 30s/chiếc), gia công lỗ sâu từ 60mm cho sai số 5µm. Các lỗ Ø 0,05mm – 1mm với chiều sâu lớn như các lỗ làm mát trong cánh tuabin làm bằng hợp kim siêu cứng, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính lên đến 67.
- Lấy các dụng cụ bị gãy và kẹp trong chi tiết (bulông, tarô…)
- Gia công khuôn mẫu và các chi tiết cần độ chính xác cao bằng vật liệu hợp kim cứngHệ thống gia công tia lửa điện (Electrical Discharge Machining -EDM) bao gồm có hai bộ phận chủ yếu: máy công cụ và nguồn cung cấp điện. Máy công cụ gắn điện cực định hình (đóng vai trò là dao) và điện cực tiến tới bề mặt chi tiết gia công sinh ra một lỗ chép hình hình dạng của dụng cụ. Nguồn năng lượng cung cấp sản sinh ra một tần số cao, tạo ra một loạt tia lửa điện giữa điện cực và bề mặt chi tiết và bóc đi một lớp kim loại bởi sự ăn mòn của nhiệt độ và sự hóa hơi.

CÁC LOẠI CHẤT CHỐNG DÍNH KHUÔN (RELEASE AGENTS)

Rất nhiều vật liệu được định hình trong khuôn để tạo ra sản phẩm, từ hình dạng đơn giản cho đến phức tạp gồm nhựa, bê tông, kim loại và thủy tinh.

Các kỹ thuật khuôn khác nhau giúp nhà sản xuất làm ra hàng loạt sản phẩm giống nhau trong thời gian ngắn gồm có ép phun, ép nén, ép đùn, thổi và đổ khuôn. Ngoài vật liệu làm khuôn và vật liệu sản xuất ra sản phẩm, người ta còn phải sử dụng chất chống dính khuôn (còn gọi là chất tách khuôn) là lớp giữa khuôn và sản phẩm, tạo ra hiệu ứng trượt để tách sản phẩm ra khỏi khuôn dễ dàng.

Chất chống dính khuôn thường là một loại dầu được quét lên mặt trong của khuôn, giống như quét bơ vào đáy chảo trước khi nướng bánh. Tuy nhiên, với các vật liệu và kỹ thuật gia công khác nhau thì các thành phần hóa chất phối hợp trong công thức chống dính phải khác nhau để đạt được hiệu quả tách khuôn cao nhất.

Các loại chất chống dính khuôn
Khi lựa chọn chất chống dính khuôn thì phải quan tâm đến vật liệu khuôn, ví dụ như kim loại phản ứng các chất bôi trơn khác so với polymer.
Chất bôi trơn không ảnh hưởng đến khuôn, nhưng phải có tác động hóa học (có thể là phản ứng hóa học) đến vật liệu sản xuất ra sản phẩm.
Chất bôi trơn cũng cần thêm một số chức năng phụ như tạo ra bề mặt khuôn bóng hoặc mờ.
Nếu vật liệu khuôn kết hợp từ nhiều loại vật liệu khác nhau, có cấu trúc hóa học phức tạp thì yêu cầu chất chống dính khuôn cũng phức tạp hơn, phải kết hợp được các hiệu ứng trượt khác nhau.
Một yếu tố quan trọng nữa là chất chống dính không bám dính lên bề mặt khuôn cũng như sản phẩm.

Sử dụng chất chống dính khuôn
Chất chống dính khuôn thường được phun, quét, nhúng vải lau lên bề mặt khuôn tùy vào chất chống dính, kỹ thuật gia công và điều kiện sản xuất. Một số loại chống dính cần phải phủ một lớp dày trong khi có loại cần thời gian khô kéo dài (chậm) mới đạt được hiệu quả.

Xu hướng sản xuất chất chống dính
Một số loại chất chống dính vẫn còn chứa các thành phần hóa chất độc hại nên xu hướng tới là phải sản xuất chất chống dính “xanh”. Tuy nhiên cho đến hiện nay, chất chống dính gốc nước chỉ thay thế được một phần hiệu quả nó không cao bằng chống dính dung môi và thường yêu cầu nhiệt để bay hơi nước.

Máy cắt sắt nghệ thuật cao cấp

Máy cắt plasma CNC của hãng PlasmaCAM – Hoa Kỳ, một thiết bị công nghiệp đầy sức mạnh.


Sản phẩm này được thiết kế đồng bộ, sử dụng các động cơ servo cho chuyển động với độ chính xác và tốc độ di chuyển cao. Độ phân giải chuyển động lên tới 0.01mm. Tốc độ gia công lên tới 25m/phút. Máy sử dụng nguồn cắt plasma của hãng Hypertherm, hãng chế tạo nguồn cắt plasma số 1 thế giới. Khả năng cắt thép tấm có kích thước tới 1,5 x 3m với độ dầy 33mm.

Phần mềm DesignEdge đi kèm được thiết kế chuyên dụng, trực quan và dễ sử dụng. Với giao diện tương đồng với AutoCAD, tính năng import và scan ảnh giúp việc thiết kế trở nên dễ dàng và nhanh chóng. Chỉ mất 15 phút là bạn hoàn toàn có thể biến một ý tưởng còn đang trong suy nghĩ thành một sản phẩm thương mại thực tế có giá trị cao. Kết cấu máy chắc chắn, được thiết kế và sản xuất hoàn toàn tại Mỹ đem đến độ tin cậy làm việc cao, độ bền lớn, hoạt động bền bỉ mà ít phải bảo trì, bảo dưỡng.

Dưới đây là một số hình ảnh của máy